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海馬汽車 工藝及車間

來源:    日期:2012-8-16    瀏覽次數4220

          總裝車間廠房采用金屬網架結構,廠房凈空高度8.5米以上,結構合理、先進、簡潔,空間寬闊、清爽,自然采光和空氣流通好,非常適合汽車生產線的布置。

  總裝車間汽車裝配生產線主要由滑撬車身編組儲存線、滑板內飾裝配線、底盤裝配線及其AGV自動導引裝配線、寬板式最終裝配線、整車檢測線組成,全線采用現場總線控制模式實現自動控制,生產線運行速度能夠在1.0~3.0米/分鐘范圍內無級變速。此外,生產線還配置了車門、儀表板、動力總成和后橋總成及其懸掛和自行小車輸送線等分裝線。主生產線全長約700米,設置72個裝配工位,現場作業人員310人。

  裝配生產線工藝流程設計合理、流暢。完成涂裝的車身由涂裝車間進入車身編組儲存線。儲存線采用了先進的編組方式,可通過觸摸式顯示屏選擇不同車身和顏色進行生產順序編排,滿足銷售需求。車身編組儲存線可以一次儲存75臺甚至更多車身。

 

 

  車身編組儲存線上的車身通過側叉式升降機自動轉接進入滑板式內飾裝配線。內飾裝配線設備采用美國ASI技術制造的滑板式輸送機,生產運行平穩,無噪音,柔性好,能夠適應多車型、多品種生產,作業性和可接近性非常好,能夠極大改善作業者的條件。內飾線全長約250米,設置30個裝配工位,主要完成車門拆卸、全車線束、空調系統、儀表板、前后保險杠以及全車玻璃等內外裝零部件的安裝。車門拆卸作業和儀表板總成安裝作業分別使用專用助力機械手輔助,使到裝配作業更加輕松,裝配質量更加保證。車門拆卸后通過專用的車門分裝輸送線完成車門分裝作業,并且自動輸送到車門安裝工位。

  完成內飾線作業的車身由性能優良的四柱皮帶式升降機自動轉接送入底盤裝配線。底盤裝配線采用新型的三軌式積放輸送鏈,保證車身無論在水平段還是上下坡段都維持水平狀態,既安全又方便裝配作業。底盤裝配線還特別配套設置了由4臺AGV組成的自動導引裝配線,這條裝配線負責完成動力總成和后橋總成的安裝工作。AGV自動導引裝配線使用沈陽新松機器人自動化股份有限公司的國際先進專利技術,實現“無鏈”運行,機動性極強,最適合汽車底盤的裝配。底盤裝配線全線長約192米,設置20個裝配工位,主要完成汽車底盤零部件的安裝,如供油系統、動力總成及其懸掛系統、轉向系統、消聲排氣系以及發動機室部分作業等等。在動力裝配工位和輪胎裝配工位,還專門配置了美國英格索蘭四套多軸電動擰緊機,保證緊固件的擰緊力矩,保證裝配質量。此外輪胎裝配工位還配置2臺助力機械手輔助裝配作業,推行人性化生產作業,降低作業者的勞動強度。

 
        完成底盤裝配線作業后,車身將平穩過渡降落于寬板式最終裝配線上。最終裝配線全長約130米,設置18個裝配工位,主要進行蓄電池、全車座椅、車門總成、部分內外裝以及各類油水加注和全車檢查調整等作業。其中蓄電池、全車座椅、車門總成的安裝作業都配有專用主力機械手,各類油水加注則使用法日本DECKER專用真空自動加注機。此外,為了貫徹低污染排放小汽車實施檢驗及生產一致性審查,還專門配置燃油系密封性測試儀和燃油系通氣性測試儀,執行嚴格的檢查手段,保證汽車的尾氣排放。

       最終裝配線作業結束后即完成生產線裝配任務,緊接著進入汽車整車檢測線。檢測線采用先進的條形碼登陸系統,分兩部分檢測內容,一部分為性能檢測,另一部分為外觀檢查。其中性能檢測由德國SCHENCK(申克)四輪定位儀和轉鼓試驗臺完成,四輪定位儀采用先進的激光技術自動檢測汽車前后輪的前束、外傾角、主銷后傾角和外傾角,檢測結果精確,轉鼓試驗臺則能夠綜合檢測EBD+ABS制動系統性能、前后軸重和制動力、速度表效驗、自動變速器性能、巡航速度以及最高速度等等。經過性能檢測線后都能夠確保汽車重要部件裝配質量,而嚴格的尾氣排放檢測則保證下線汽車能夠滿足國家行業檢驗標準的保障。外觀檢查部分則重點檢查整車密封性以及漆面質量,在2kg.f/cm2以上水壓的嚴厲測試中,任何疏忽的紕漏都能夠暴露出來。

  經過檢測線檢查后,每輛汽車都要進行專業路試,都要經過整車交驗線苛刻的反復檢查。

 

 

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